Leybold D65BXP explosionsgeschützte Vakuumpumpen der Industrieserie TriVac Std, 53 CFM, 3-phasig

Diese neuen explosionsgeschützten Trivac-Vakuumpumpen der Standard-Industrieserie Leybold D65BXP verfügen über einen explosionsgeschützten Motor und sind speziell für den Betrieb mit Standard-Kohlenwasserstoff-Vakuumpumpenöl LVO-100 vorbereitet. Diese Vakuumpumpen der BXP-Serie in Industriequalität verwenden Standard-Kohlenwasserstoff-Vakuumpumpenöl LVO-100, das zum Pumpen von Luft, Stickstoff, Wasserdampf oder anderen inerten oder nicht reaktiven Gasen empfohlen wird. Diese auf Kohlenwasserstofföl vorbereiteten Leybold D65BXP Drehschieber-Vakuumpumpen haben einen hervorragenden Enddruck bis zu 1x10-4 Torr und werden häufig zum Pumpen von Luft und anderen Inertgasen verwendet, einschließlich Anwendungen wie Turbomolekularpumpen, Diffusionspumpen, Roots-Wälzkolbenpumpen, Evakuierung von Kühlsystemen, Epoxidentgasung, Hintergrundmassenspektrometer, Gefriertrocknung, Vakuumzentrifugenanwendungen, Weltraumforschung und andere Vakuumprozesse. Diese Leybold D65BXP-Standard-Vakuumpumpen der Industrieserie haben ein hohes Saugvermögen von 53 CFM und benötigen eine dreiphasige Eingangsleistung von 208–230/440–480 VAC und 60 Hz.

Diese Leybold D65BXP Trivac Vakuumpumpen können mit einer Vielzahl optionaler Zubehörteile ausgestattet werden. Dazu gehören OF (Ölfilter), AF (Abgasfilter-Ölnebelabscheider) und AK (Einlass-Kondensatfalle). Diese BXP-Vakuumpumpen sind neu, in der Regel auf Lager und werden mit einer einjährigen Herstellergarantie ausgeliefert. Auf dieser Website finden Sie Ersatzteile, Öl und sämtliches optionales Zubehör für diese Pumpen zum einfachen Kauf. Die vollständige Bedienungsanleitung und Bedienungsanleitung können Sie unten im PDF-Format herunterladen.


Spezifikationen für explosionsgeschützte Motoren (XP-Klasse, -Gruppe und -Division)

• Klasse I, Gruppe D
• Klasse II, Gruppe F und G
• Erste Liga

Zu den typischen Kundenanwendungen in Umgebungen der Klasse I (brennbare Gase und Dämpfe) gehören:

• Spritzlackier- und Endbearbeitungsbereiche
• Versorgungsgasanlagen
• Erdölraffinerien
• Tankstellen für Erdöl
• Chemische Reinigungseinrichtungen
• Tauchtanks mit brennbaren oder entflammbaren Flüssigkeiten
• Anlagen zur Gewinnung von Lösungsmitteln
• Inhalationsanästhesiebereiche
• Prozessanlagen zur Herstellung oder Verwendung von Nitrozellulose (auch Klasse II).
• Flugzeughangars und Treibstoffwartungsbereiche.
• Tankstellen.

Zu den typischen Kundenanwendungen in Umgebungen der Klasse II (brennbarer Staub) gehören:

• Getreidemühle.
• Futtermühlen.
• Getreideheber und Getreideumschlaganlagen.
• Feuerlöschanlagen und Lagerbereiche.
• Aluminium-Produktions- und Lagerbereiche.
• Bereiche zur Herstellung und Lagerung von Magnesium.
• Anlagen zur Aufbereitung und Handhabung von Kohle.
• Bereiche zur Herstellung und Lagerung von Stärke.
• Süßwarenpflanzen.
• Anlagen zur Herstellung von Pulverzucker und Kakao. Verpackungs- und Lageranlagen.
• Gewürzmahl- und Lageranlagen.

Diese explosionsgeschützten BXP-Drehschieber-Vakuumpumpen verfügen über einen elektrisch abgedichteten explosionsgeschützten Motor. Diese explosionsgeschützten Motoren sind so konzipiert, dass die Gefahr begrenzt wird, dass ein Funke aus dem Inneren des Motors nach außen wandert und in der Luft enthaltene brennbare Dämpfe oder Materialien im Labor, in dem die Pumpe betrieben wird, entzündet. Explosionsgeschützte Vakuumpumpen werden typischerweise in Anwendungen benötigt, bei denen brennbare Materialien versehentlich in die Raumluft gelangen können, in der diese Pumpen verwendet werden. Explosionsgeschützte Vakuumpumpen sind NICHT für die Evakuierung von Dämpfen und Gasgemischen ausgelegt, die bei Entzündung explosiv sind.

Wenn die Vakuumpumpe zum Pumpen brennbarer Gase verwendet wird, müssen Sie ein geschlossenes, luftdichtes System aufrechterhalten, indem Sie:

• Wenn der Gasballast nicht geöffnet wird, könnte beim Öffnen des Gasballasts Luft (O2) in die Pumpe eindringen.
• Stellen Sie sicher, dass der Vorleitungseinlass und der Abgasauslass dicht sind, um zu verhindern, dass brennbares Gas in die Atmosphäre austritt oder Luft (O2) in das Pumpengehäuse eindringt.
• Verwendung ausschließlich eines Inertgases wie Stickstoff (N2) als Gasballast, um die gepumpten schädlichen Gase auszuspülen oder zu verdünnen.